Per garantire la sicurezza di decolli e atterraggi, la pista numero 25 dell’aeroporto di Bruxelles è in fase di risanamento completo. Per limitare le chiusure e l’impatto dei lavori, gli specialisti di Willemen Infra e di Top-Off sono all’opera giorno e notte. Per completare il progetto nella stretta tempistica, sono coadiuvati da Topcon.

La pista 25 è lunga 3,3 km e larga 45 metri. Gli ultimi lavori risalgono al 1996. Gli strati superiori di asfalto vanno fresati e sostituiti lungo quasi tutta la superficie della pista. Anche il sistema di illuminazione della pista (cablaggio compreso) e il sistema di drenaggio sono da sostituire.

“Stiamo rinnovando la pista, incluse le banchine e gli attraversamenti”, racconta John Vastmans, CEO di Top-Off. “La stiamo rivestendo con due nuovi strati di asfalto. 222.000 metri quadrati, per circa 60.000 tonnellate. Il lavoro va completato al 90%, entro cinque giorni. Questo significa che stiamo fresando a un ritmo superiore a 10.000 tonnellate al giorno.”

Il tempo quindi è essenziale, sia per la rimozione del precedente strato di asfalto che per la stesa del nuovo manto stradale.

Philippe Grevendonck, Key Account & Project Development Manager di Topcon Positioning, ci illustra il processo. “Prima di tutto bisognava rimuovere lo strato di conglomerato bituminoso preesistente. Per farlo abbiamo seguito il tradizionale metodo 2D. Una volta rimosso, abbiamo iniziato a fresare in base al modello 3D. Grazie alla superficie fresata in 3D, Willemen Infra potrà stendere uno spessore uniforme di asfalto.”

Che tecnologia utilizzano? “Usiamo un sistema ottico per fresare le banchine. Sulla pista usiamo il sistema 3D millimeter GPS”, racconta John Vastmans. “Fresiamo la superficie con due macchine, lasciando una passata di 3,80m tra una macchina e l’altra. Questa passata verrà realizzata con la fresa stradale da 3,80m, senza alcun sistema 3D. Grazie alle due passate, la fresatrice segue il modello fresato in 3D a sinistra e a destra con i suoi pattini. Così la fresa stradale da 3,80m può fresare effettivamente in 3D senza bisogno che venga installato fisicamente un sistema.”

“La sfida principale di questo progetto è il trasporto continuo e ininterrotto di materiale”, spiega Philippe Grevendonck. “A un certo punto c’erano qui 20 escavatori, 30 autocarri con cassone ribaltabile, 20 rimorchi e 5 frese stradali, tutti insieme... Un traffico pazzesco. Siamo riusciti a superare questi ostacoli con il sistema millimeter GPS.”

“Per il progetto sono sempre disponibili cinque laser”, racconta Grevendonck. “Tutte le macchine possono selezionare un laser a scelta entro la sua portata utile. Un laser può fornire indicazioni a diverse frese contemporaneamente. Così abbiamo affrontato la nostra principale sfida con la tecnologia GPS con precisione millimetrica.” 

“Sta andando tutto bene”, spiega Jan Eikenaar, site manager di Top-Off. “Siamo in anticipo sul programma. E questa è sempre una condizione favorevole. Il cliente è molto soddisfatto. Il nostro lavoro è stato verificato e siamo abbondantemente sotto il margine di errore.”

Finora avevano lavorato in questo modo in progetti più piccoli. “Questa volta si è trattato di un progetto enorme che abbiamo affrontato aggiungendo macchine e personale, perché abbiamo lavorato in turni di 24 ore. Topcon ci è stata di grande aiuto con la tecnologia e con il personale.”

Eikenaar aggiunge con entusiasmo: “la tecnologia di Topcon ci ha permesso di fresare in base al modello 3D in modo rapido e preciso, senza doverci districare tra i movimenti continui dei trasporti. Prima questo lavoro era molto più difficile. Adesso invece è molto più rapido. Sono convinto che sia più conveniente e che i margini di errore siano più bassi che mai.”

Oltre a migliorare l’uso della pista sia per i piloti che per i passeggeri, il successo della ristrutturazione significa anche che la durata della pista è stata prolungata di 15 anni.