Tarmac, l’appaltatore principale, insieme a NRP, sua azienda leader nel settore della pavimentazione stradale, alla Dromo, specialista nel design dei circuiti e al gruppo Topcon Positioning, suo partner di progetto, ha abbinato esperienza a tecnologie d’avanguardia per ottenere i risultati migliori nel circuito più importante del Regno Unito

Il circuito di Silverstone, nel Northamptonshire in Inghilterra, è da molti anni la pietra miliare per le corse automobilistiche e motociclistiche della Gran Bretagna. Infatti, nel 1948 ha ospitato per la prima volta il Gran Premio di Gran Bretagna e dal 1987 detiene il titolo di unico circuito britannico in cui viene disputata questa gara. È sempre qui che, nel 1977, si è svolto il primo Gran Premio motociclistico di Gran Bretagna e, da allora, per circa dieci anni, l’appuntamento con questa corsa annuale è stato proprio a Silverstone.

Grazie a questo suo passato glorioso, il circuito è sempre stato elogiato come uno tra i più influenti del settore. Di recente Silverstone è stato confermato come pista ufficiale del Gran Premio di Gran Bretagna per altri cinque anni, e per l’occasione il cinque volte campione del mondo Lewis Hamilton ha definito Silverstone “il circuito per eccellenza”, dicendo che se la Formula 1 dovesse mai perderlo, “perderebbe gran parte della sua essenza”.

Un circuito eccezionale merita un manto stradale eccezionale, e in vista delle tanto attese gare del MotoGP e del Gran Premio 2019, si è deciso di procedere ai lavori di riasfaltatura del tracciato per ricostruire una superficie omogenea. La prima cosa da fare era eliminare ogni tipo di asperità e la possibilità che si formasse acqua stagnante, il che potrebbe portare al pericoloso fenomeno dell’aquaplaning. Tuttavia, avendo a disposizione solo poche settimane per riasfaltare completamente la pista, era chiaro che per poter tagliare la linea del traguardo in tempo, il gruppo di lavoro si sarebbe dovuto servire delle tecnologie di pavimentazione stradale più avanzate.

È tempo di scaldare i motori

Il complesso progetto di asfaltatura è stato affidato a un team di esperti guidato da Tarmac, l’appaltatore principale, e dalla Dromo, azienda italiana specializzata nel design di circuiti. NRP, azienda leader nel settore della pavimentazione stradale acquisita da Tarmac, ha assunto la guida del progetto di fresatura, in collaborazione con il gruppo Topcon Positioning che ha fornito la sua avanzata tecnologia di controllo macchine SmoothRide che garantirà l’assenza, praticamente totale, di ogni tipo di asperità lungo l’intero tracciato. Non si sono limitati a questo. Il team ha anche dovuto modificare la pendenza di tutto il circuito, lungo 5.500 metri, per ottimizzare il drenaggio dell’acqua.

Anche se le analisi 3D di SmoothRide non erano mai state utilizzate su una pista da corsa, Tarmac, NRP e Dromo hanno riconosciuto il potenziale di questa tecnologia di precisione, che aveva già dato ottimi risultati in progetti realizzati su autostrade e piste di aeroporti. Era la prima volta che questa tecnologia veniva utilizzata nel Regno Unito.  A proposito della natura dei circuiti, Sjoerd Stoové, esperto di pavimentazione 3D del gruppo Topcon Positioning, ha detto: “Le piste da corsa sono completamente diverse da qualsiasi altro tipo di strada – è un lavoro altamente specialistico. La differenza sta principalmente nel fatto che in una strada normale ci sono corsie separate mentre, in un circuito, la traiettoria ideale cambia costantemente da sinistra a destra. A Silverstone, era richiesta anche la realizzazione di due "schiene d'asino" nella strada, non sempre nello stesso punto, e c’erano curve molto strette che necessitavano di cambi di pendenza rapidi su distanze brevissime.” In ogni caso, il team era pronto ad affrontare la sfida e desideroso di portare nuova vita al circuito.

Il tracciato non aveva semplicemente bisogno di una sostituzione dello strato superiore, ma richiedeva una riprogettazione completa. Sjoerd ha spiegato: “Togliendo e sostituendo solo lo strato superiore, non si fa altro che riproporre la situazione esistente. Abbiamo dovuto realizzare un manto stradale completamente nuovo, non solo per scongiurare il rischio che rimanessero delle asperità, ma anche per ricreare una nuova pendenza che favorisse il drenaggio dell’acqua così da evitare l’aquaplaning.”

Dare forma a una superficie omogenea

Prima di tutto, il team di progetto ha eseguito una scansione della pavimentazione stradale per individuare con precisione la posizione di eventuali asperità o punti in cui l’acqua potesse ristagnare. I dati ottenuti sono stati convertiti in un modello digitale del terreno 3D (DTM) con il software Magnet Collage di Topcon, e il modello è stato utilizzato per ricostruire il nuovo progetto.

Per dare forma al nuovo tracciato si è deciso di usare delle macchine per fresatura, che riescono a rendere la superficie stradale estremamente piana, il che ha consentito di eseguire i successivi lavori di pavimentazione su uno spessore costante. Questa modalità di lavoro è vantaggiosa dal punto di vista del posizionamento, della cilindratura e della compattazione del materiale, ma anche in termini di durata utile effettiva del manto stradale.

Sjoerd Stoové ha aggiunto: “La differenza tra la superficie esistente e il nuovo progetto ha portato a una profondità di fresatura media di 70 mm lungo l’intero tracciato. Tuttavia, il problema con le medie è che in alcuni punti bisogna fresare di più, mentre in altri molto meno, o addirittura per niente. Di norma, un topografo dovrebbe trascorrere giornate intere sulla pista a tenere d’occhio le varie profondità di fresatura e gli operatori di macchina, poi dovrebbe fare un controllo manuale per verificare che i valori siano stati rispettati.”

Grazie al sistema di controllo macchine RD-MC di Topcon, si è potuto evitare tutto questo. In primo luogo, Magnet Office e 3D Office sono stati usati per creare i file necessari al controllo macchine a partire dalla progettazione. Poi, il sistema ha sfruttato il posizionamento GNSS per calcolare con precisione la differenza tra la superficie esistente e il nuovo progetto in ogni punto, determinando così le profondità di fresatura desiderate.

I sensori posizionati sulle macchine – in questo caso, due macchine Wirtgen W210Fi – sono serviti a misurare la profondità corrente del tamburo di fresatura su entrambi i lati poi, in base alla profondità desiderata e a quella effettiva, venivano date istruzioni alle macchine per sollevare o abbassare il tamburo. Sjoerd ha detto: “Questo ci ha permesso di rispettare il progetto al millimetro, ottenendo un manto stradale estremamente omogeneo e con una sezione trasversale perfetta.”

Per fresare gli 87.000 metri quadrati del tracciato sono serviti tre giorni e due notti. Il risultato è stato un sottofondo omogeneo, perfettamente in linea con il progetto 3D, il cui livello di qualità sarebbe praticamente impossibile da eguagliare usando metodi tradizionali. I topografi non hanno nemmeno dovuto scrivere i valori di profondità sull’asfalto né posizionare delle guide per le operazioni di fresatura, il che ha permesso di ridurre i lavori di rilevamento. In più, grazie alla precisione con cui la superficie era stata fresata, Tarmac ha potuto calcolare in modo accurato la quantità di materiale necessario alla pavimentazione, servendosi del suo innovativo sistema di gestione BPO ASPHALT.

Paul Fleetham, Managing Director del dipartimento Construction di Tarmac, ha detto: “Abbiamo deciso di affrontare questo prestigioso progetto unendo l’esperienza dei nostri team alle innovazioni più recenti nel campo della tecnologia della costruzione digitalizzata.

“Volevamo assicurarci che il nuovo tracciato desse ai piloti la sicurezza di poter attaccare le iconiche curve ad alta velocità del circuito fin dai primi giri.  L’uso dei sistemi di precisione all’avanguardia come SmoothRide in collaborazione con Topcon ci ha aiutato a raggiungere l’obiettivo.”

Traguardo raggiunto

Come da previsioni, per raggiungere il traguardo finale su uno dei circuiti più famosi al mondo sono serviti grande preparazione, impegno e collaborazione. Collaborando con Tarmac, NRP e Dromo per l’elaborazione dei dati di progettazione e la creazione dei file necessari al controllo macchine, inclusa la predisposizione di un nuovo flusso di lavoro per la fresatura, il team di professionisti Topcon è riuscito a integrare tecnologie d’avanguardia per ottenere il massimo effetto possibile, ovvero superfici omogenee, fresate alla perfezione, mai viste prima su un circuito.

Stuart Pringle, Managing Director di Silverstone Circuits Ltd, ha detto: “Silverstone è da sempre un circuito di importanza mondiale, ma grazie al lavoro di Topcon e Tarmac, il nuovo manto stradale è davvero impareggiabile.  Credo che nessun tracciato al mondo possa contare su un manto così omogeneo, e per questo dobbiamo ringraziare Topcon e le sue eccezionali tecnologie.”