La completa rimozione e il rifacimento di una pista aeroportuale lunga 1 km è un'impresa mastodontica. Farlo in soli quattro giorni sembrava quasi impossibile. Ma questo è esattamente ciò che è stato fatto nel caso dell'aeroporto Guglielmo Marconi di Bologna, dove è stato impiegato il sistema SmoothRide di Topcon per garantire che l’ambiziosa l'operazione fosse completata con efficienza e precisione ottimali.

Con l'obiettivo finale di massimizzare la sicurezza degli aerei durante le fasi di decollo e atterraggio, il general contractor Costruzioni Generali Infrastrutture (CGI) è stato incaricato della rimozione e rifacimento della pavimentazione in conglomerato bituminoso di una superficie di 66.000 mq, con la raccomandazione che la nuova pista avesse un collegamento regolare con le superfici circostanti. Inoltre, mentre di solito un progetto di tali dimensioni necessita di parecchie settimane di lavoro, l'unico intervallo disponibile era un periodo di 102 ore consecutive, cioè poco più di quattro giorni.

Con il progetto che prevedeva il coordinamento di 25 aziende, 500 persone e 450 veicoli, la CGI necessitava di una tecnologia che avrebbe reso il processo più fluido possibile. L’impresa ha scelto di lavorare con Topcon, usando il sistema SmoothRide per far funzionare il processo senza intoppi.

Manuel Ferrara di CGI ha spiegato: "A causa dei tempi molto stretti, avevamo bisogno di una rigorosa organizzazione logistica di tutto il personale, in modo da ridurre al minimo le inefficienze e assicurarsi di non sprecare neanche un minuto a nostra disposizione. Era necessario prevedere ogni singolo aspetto del cantiere, con decine di lavorazioni che dovevano essere effettuate simultaneamente. La produzione è stata pianificata al minuto."

Preliminarmente alla rimozione dell’asfalto esistente, è stata scansionata la superficie dell’intera pista aeroportuale con lo scanner stradale Topcon RD-M1. La scansione, eseguita di notte a una velocità di 80 km/h, è stata completata in 2 ore e i dati raccolti sono stati elaborati dal software Magnet Collage che ha restituito l’esatta rappresentazione 3D dello stato di fatto della superficie della pista. Quando si è trattato di ridisegnare la superficie, è stato utilizzato il software Magnet Resurfacing per analizzare il modello 3D e finalizzare i piani. La raccolta di una quantità così grande di dati ha significato che ogni imperfezione della superficie esistente venisse inglobata nel modello. I metodi di rilievo tradizionali raccolgono dati solo in determinati punti, quindi eventuali imperfezioni in una superficie ricompresa tra questi punti non verrebbero acquisite, e sarebbero pertanto replicate nella nuova superficie. Ciò significa che la rimozione e il rifacimento hanno creato una superficie completamente liscia, rimuovendo e aggiungendo, esattamente la quantità corretta di asfalto per compensare eventuali ondulazioni esistenti nella superficie.

“L’elaborazione delle superfici scansionate è stata eseguita in tempi molto rapidi”, ha spiegato Cristiano Volz, Product Sales Manager Construction di Topcon Positioning Italy. “È stato quindi possibile eseguire una comparazione in tempo reale fra stato di fatto e progetto che ha consentito di identificare dove fossero necessari miglioramenti alle soluzioni progettuali e correggere eventuali errori.”

Era quindi il momento di dare vita al progetto.

Il software di controllo macchina di Topcon è stato utilizzato per interagire con tutte le macchine impegnate nel lavoro, tra cui fresatrici e finitrici. In primo luogo, cinque macchine equipaggiate con il sistema Machine Control RD-MC hanno eseguito la prima fresatura di asfalto, rimuovendo tra 1 cm e 5 cm di superficie, portandolo in linea con le specifiche definitive della superficie del progetto. Questa prima passata ha quindi agito come guida fondamentale per le altre macchine che hanno operato in manuale e che avevano come punti di riferimento le superfici di scarifica eseguite dalle prime cinque. Una volta ottenuta la prima superficie con le corrette pendenze, la scarifica è proseguita sugli strati sottostanti semplicemente per parallelismo, utilizzando i sistemi automatici a bordo di ogni macchina.

Una volta rimossa completamente la pista originale, si è proceduto alla posa della nuova pavimentazione con le finitrici Voegele, seguendo lo stesso profilo impostato dalla prima fresatura e infine, si è applicato lo strato superficiale del conglomerato bituminoso.

Durante l'intero processo era essenziale che le macchine svolgessero il lavoro rapidamente, ma con una precisione millimetrica, e ciò si è tradotto in una completa integrazione tra progettazione, controllo ed esecuzione. Grazie alla precisione della fresatura, le macchine finitrici sono state in grado di copiare in modo affidabile il piano creato dalle scarificatrici, senza la necessità di sistemi di correzione 3D installati, poiché il piano era già perfetto in termini di dimensioni e continuità.

Parlando di come la tecnologia di Topcon fosse centrale per il successo del progetto, Ferrara ha dichiarato: "Il sistema integrato di Topcon ci ha fornito un notevole vantaggio in termini di precisione dell'intervento, coordinamento delle macchine utilizzate e ottimizzazione del progetto. Le sfide sono state affrontate con l'aiuto della tecnologia dall'inizio e durante tutto il progetto, il che ha permesso l'interazione tra ciò che era stato pianificato e le effettive macchine utilizzate per eseguire questo progetto. Ha inoltre consentito un dialogo aperto e costruttivo e un'ampia collaborazione tra tutte le parti coinvolte nell’appalto."

L'assenza di sistemi convenzionali come le stazioni totali motorizzate, che avrebbero richiesto un monitoraggio continuo, e la presenza simultanea di numerosi autocarri per il trasporto di materiale fresato, ha anche contribuito a portare a termine il progetto in tempo, poiché le fresatrici hanno potuto lavorare in modo continuativo senza nessun inutile fermo macchina. L'utilizzo contemporaneo di sei finitrici inoltre, ha consentito anche che la stesa del conglomerato avvenisse in tempi record.

Il risultato è una pista aeroportuale che dopo appena quattro giorni di lavoro, ha innalzato gli standard di sicurezza dell'aeroporto Guglielmo Marconi, non solo migliorando le fasi di decollo e atterraggio, ma anche ottimizzando lo sgombero rapido e sicuro degli aeromobili dopo l'atterraggio.

Conclude Ferrara: "Senza un sistema satellitare integrato come lo SmoothRide, sarebbe stato davvero molto difficile realizzare un lavoro di queste dimensioni in così poco tempo e con così tante persone impegnate contemporaneamente. In passato abbiamo eseguito lavori di rifacimento su piste aeroportuali utilizzando metodi convenzionali, ma le condizioni erano nettamente diverse da qui, con lunghezze inferiori e tempi di esecuzione diversi. Questo lavoro ha veramente messo in luce tutte le potenzialità del sistema integrato di Topcon.”