A las afueras de Las Vegas, EE. UU., y haciendo referencia a una frase de la Biblia, una tecnología innovadora está engendrando otra. Allí se están convirtiendo más de 120 hectáreas (300 acres) de matorrales desérticos en una de las huertas solares más modernas del suroeste del país.

Cuando se finalice y esté totalmente operativa, la instalación será capaz de generar 30 megavatios de energía, electricidad suficiente para abastecer a 2500 hogares durante un año. No obstante, un programa apretado y la necesidad de mover enormes volúmenes de tierra, junto con la presencia de unas pendientes y unos cambios de terreno impresionantes, aumentaron el grado de dificultad para su ejecución; una dificultad que se solucionó mediante el posicionamiento por satélite y una pequeña flota de niveladoras controladas mediante GNSS.

Los directores de Aggregate Industries (AI), un subcontratista del proyecto, sabían que el trabajo iba a resultar prácticamente imposible de realizar con las técnicas de topografía, diseño y movimiento de tierras tradicionales. Y así, conforme las cosas iban avanzando, se hizo la luz (o al menos la energía).

El proyecto para la Huerta Solar Spectrum de Nevada no solo era un gran proyecto, sino que también se había diseñado para ser uno de los más eficaces del estado. El conjunto completo incluye 130 000 módulos solares fotovoltaicos y 2000 filas de seguidores solares con capacidad de aumentar la producción de electricidad en la huerta solar en un 20 por ciento. Según el capataz de la obra, Ryan Baxter, el trabajo de AI comenzó en diciembre de 2012 y ha ido avanzando hasta el punto de que el emplazamiento ya está generando energía.

“Empezamos por despejar los matorrales de una enorme área de desierto, crear un estanque de retención y un área de almacenamiento antes de pasar a la alineación. Sabíamos que embarcarnos en este proyecto no iba a ser una tarea fácil de “nivelación de capas”. La parte de nivelación dividió el terreno en un modelo de ingeniería basado en el concepto de tener un contorno elevado que bajaría hasta un canal y después subiría hasta un punto elevado, y así una y otra vez de modo que el agua del lugar se drenara por estos conductos del canal más bajos y saliera el emplazamiento del proyecto”.

Gracias al trabajo conjunto con el distribuidor de Topcon Nevada Transit & Laser, AI ha aumentado su inventario de equipos basados en GNSS con los sistemas de control de maquinaria 3D-MC de Topcon en tres de sus niveladoras a motor 14H de Cat.

El sutil medio metro (uno a dos pies) de ondulación del terreno al que se refiere Baxter se separó cada 20 metros (66 pies) creando 38 filas de puntos altos y bajos. La creación de estas fracciones utilizando “las técnicas de topografía y nivelación tradicionales hubiera sido una pesadilla”, dijo. “Los controladores de Topcon hacen que la señalización con estacas de las polilíneas de la pendiente resulte rápida y fácil”.

En otros trabajos de huertas solares realizados por AI solo se cortaban pequeñas cantidades de material. Pero en el caso de las ondulaciones necesarias para este trabajo se formaron cortes y rellenos que iban desde tamaños pequeños como 30 cm a tamaños tan grandes como 2,5 m (12 pulgadas a ocho pies).

“No podemos subrayar suficientemente el impacto que esos controladores portátiles tuvieron en esta operación”, dijo Baxter. “El hecho de poder tenerlo todo a mano en cualquier momento marcó la diferencia. Redujimos fácilmente a la mitad el tiempo de producción de esa parte del trabajo”.

Todo un conjunto de buldóceres, raspadores y compactadores hicieron el grueso de las elevaciones pesadas del proyecto, moviendo más de 550 000 m³ (700 000 yardas cúbicas) de suciedad y roca; para la nivelación final se utilizó un trío de máquinas motoniveladoras controladas por máquinas. “Esas tres máquinas realizaron el esfuerzo de acabado de manera rápida y eficaz, especialmente teniendo en cuenta todas las pendientes con las que tuvimos que enfrentarnos”, dijo Baxter. “El hecho de que cada operario pudiera ver en todo momento su posición en el emplazamiento en el monitor de la cabina marcó una diferencia enorme”.

Baxter dijo que cuando se necesitó una confirmación de los valores, por ejemplo, de los volúmenes de tierra movidos en un período de tiempo determinado, el GNSS ofreció una vez más una sólida respuesta. “Con un sistema Rover GNSS puedo moverme y topografiar una zona y guardar ese archivo; una vez cortada o rellenada la zona, puedo crear fácilmente una superficie nueva para compararlas. Me permite saber con total exactitud cuántos metros de material extra hicimos. Eso resulta enormemente positivo en cualquier trabajo”.

Proceso de producción

Como capataz en el terreno, Baxter supervisa el control de calidad en los proyectos de AI; una tarea relativamente fácil en la mayoría de los trabajos. Pero eso, en una huerta solar de enormes dimensiones, resulta de todo menos sencillo. Colocar una vara para comprobar la nivelación de un emplazamiento de tal tamaño y complejidad puede resultar una tarea harto complicada y, lo que es más importante, consume mucho tiempo. Para solucionar el problema, Baxter acopló un Rover GNSS al techo de su camioneta y condujo por el lugar comprobando las nivelaciones y realizando las correcciones necesarias.

“Ha sido una solución fantástica”, dijo. “Cuando retiro el Rover del mástil de la parrilla y lo coloco encima de la camioneta, la diferencia de elevación es mínima. De modo que tomo el recolector de datos y conduzco obteniendo los datos de mis desmontes y rellenos de igual manera que si fuera andando por el lugar con una vara de nivelación en la mano, solo que voy mucho más rápido. Puedo recorrer una zona que una máquina acaba de terminar y saber exactamente cómo lo estamos haciendo. Mantiene unos niveles de producción realmente altos. Y la tecnología seguirá aportándonos ventajas en futuros proyectos”.