Om veilig te kunnen landen en opstijgen wordt landingsbaan 25 van Brussels Airport volledig gerenoveerd. De specialisten van Willemen Infra en Top-Off zijn 24/7 in de weer om de sluiting door en de impact van de werken tot een minimum te beperken. Om dit binnen het beperkte tijdsbestek te laten slagen, krijgen ze hulp van Topcon.

Landingsbaan 25 is 3,3 kilometer lang en 45 meter breed. Ze werd laatst vernieuwd in 1996. Over bijna het volledige oppervlak van de baan moeten de bovenste lagen asfalt worden gefreesd en vervangen. Daarnaast moet de verlichting van de start- en landingsbaan (inclusief de bekabeling) worden vervangen, evenals het drainagesysteem.

„We renoveren de landingsbaan, met inbegrip van de zijbanen en de kruisbanen,” zegt John Vastmans, CEO bij Top-Off. „We leggen er twee nieuwe lagen asfalt op. In totaal gaat het om 222.000 vierkante meter, goed voor 60.000 ton. Binnen vijf dagen moet het werk voor 90% klaar zijn. Dat wil zeggen: we frezen met een snelheid van meer dan 10.000 ton per dag.”

En dus is zowel bij het frezen  van de bestaande asfaltlaag als bij het uitrollen van het nieuwe oppervlak de tijd cruciaal.

Philippe Grevendonck, Key Account & Project Development Manager bij Topcon Positioning, legt ons het proces uit. „Eerst moest de bestaande teerlaag worden verwijderd. Dit hebben we volgens de traditionele 2D-methode gedaan. Na het verwijderen van de teerlaag zijn we gestart met het frezen volgens het 3D-model. Dankzij dit 3D-gefreesde oppervlak zal Willemen Infra in staat zijn om zijn asfalt met een constante dikte te plaatsen”.

Welke technologie komt daarbij kijken? „We werken met een optisch systeem om de zijbanen volgens het ontwerp te frezen. Op de landingsbaan zelf gebruiken we 3D-millimeter-GPS”, vertelt John Vastmans. We frezen het oppervlak met twee machines met een doorgang van 3m80 ertussen. Deze doorgang wordt dan gefreesd met de 3m80-freesmachine, zonder geïnstalleerde 3D-geleiding. Door de twee werkgangen zal de 3m80-machine met zijn ski's het 3D-gefreesde ontwerp links en rechts volgen. Zo kan de 3m80-freesmachine feitelijk in 3D frezen zonder dat er fysiek een systeem is geïnstalleerd.”

„De grootste uitdaging bij dit project is het vlotte, doorlopende transport van materialen, zonder onderbrekingen te laten doorgaan", legt Philippe Grevendonck uit. „In een bepaalde fase waren er hier 20 graafmachines, 30 dumptrucks, 20 opleggers en 5 freesmachines tegelijkertijd... Een enorme verkeersdrukte is dat. We konden deze obstakels overwinnen door gebruik te maken van millimeter-GPS-technologie...”

„De grootste uitdaging hebben we dus aangepakt met millimeter-GPS-technologie. Er zijn altijd vijf lasers opgesteld op het project,” legt Grevendonck verder uit. „Elke machine kan binnen haar bereik een laser naar keuze selecteren. Eén laser kan meerdere freesmachines tegelijk begeleiden. 

„Het verloopt heel goed,” vertelt Jan Eikenaar, site-manager voor Top-Off. „We liggen voor op schema. Dat voelt natuurlijk heel comfortabel aan. De klant is heel erg tevreden. Ons werk is op de juiste manier gecontroleerd en we zijn ruim binnen de foutmarge gebleven.”

Tot nu hadden ze enkel op kleinere projecten op deze manier gewerkt. „Dit is zo'n gigantisch project dat we extra machines en mensen hebben binnengehaald, om de klok rond te kunnen doorwerken. Topcon was een grote steun, zowel qua technologie als mankracht.”

Eikenaar voegt er enthousiast aan toe: „De technologie van Topcon laat ons toe om snel en nauwkeurig te frezen volgens het 3D-ontwerp, zonder storingen door de voortdurende transportbewegingen. Dat was vroeger veel complexer. We kunnen veel sneller werken op deze manier. Ik ben ervan overtuigd dat het goedkoper is en dat de foutmarges ongezien laag zijn.”

De landingsbaan is niet alleen verbeterd voor gebruik door zowel piloten als passagiers; de succesvolle renovatie verlengt de levensduur van de landingsbaan ook nog eens met 15 jaar.